用奋斗之势开篇，用精益管理开路。在山西焦化焦油加工厂有一支“精益化管理提升效益”项目团队，他们骁勇善战，自团队开展精益化管理提升效益工作以来，项目创造经济价值约1亿元，焦油加工能力从38t/h提至最高45t/h，达设计值的118%；化解产品销售难题，解决了储槽顶存在的环保问题，改善了现场环境，获得山西焦煤首个“三年三步走”一级功勋团队荣誉。

在8000平方米的生产现场，鳞次栉比的银白色装置区引人注目。焦油蒸馏装置是该厂区的心脏，运转情况关系到其它原料产品及数据指标，稍有波动，其他系统、产量就会受到影响，可谓牵一发而动全身。

2021年，装置负荷达到瓶颈期，热量无法再提高，影响加工量。输送通道、精馏塔和初馏塔足足有40多米高，要想在错综复杂的管线里提高效益谈何容易。“精益化管理提升效益”项目团队积极领题，以精益化管理为抓手，集思广益，从专业原理着手，翻阅书籍、分析经验、理论验证，实地讨论百余次，想方设法提高焦油加工负荷。

“有没有这样一种可能：我们通过平衡系统热量，利用富余热量提高原料温度，从而提高焦油加工负荷。”该项目带头人、焦油加工厂党委书记、厂长郭新伟大胆设想。“对，我们可以把装置温度分级分区处理，让温度呈阶梯状上升，充分把热能利用起来。”团队成员郭荣华随声附和。

该团队按照擘画的精益作战图，紧锣密鼓地执行起来。改造分为3步：一是在槽区增加换热器，用原料焦油吸收富余热量，把原料焦油温度从70℃提高到96℃；二是在蒸汽发生器入口的管路上增加旁路，让管内的原料绕道，采用三通阀进行调节，将导热油出口的温度从145℃提高到165℃，利用这一部分热量加热原料焦油；三是增加换热器，使焦油与改质沥青换热，把无水焦油入塔温度从230℃提高到260℃。

纸上谈兵容易，实际操作困难。团队成员南艳军仔细分析了改造难点：“导热油循环时，对各介质的温度要求比较严格。超温或低温都会对循环温度的整体平衡造成压力。一旦流量产生波动，尤其在压力和温度过高时，会直接造成安全阀起跳。”团队在增加三通调节阀的过程中，需要不断计算热量，多次现场勘查管线情况，才能保证热量得到充分利用。

值得一提的是，在每位团队成员的手机相册里，都有一类共同的照片——项目工艺流程图，以便在项目施工过程中，随时打开查看。

团队将精益化管理渗透到全过程各环节。改动管线需要动火作业，导热油是易燃易爆品，在管线上作业要充分考虑安全因素，工艺处置需要隔离，仅盲板就要插37块，涉及到导热油设备10余台，方方面面均需兼顾。经过持之以恒的精益化管理努力，焦油加工能力从38t/h提至最高45t/h，一年产生经济效益上亿元。

在改进改质沥青生产工艺技术研究项目上，为保证新建改质沥青项目顺利落地，团队成员冲锋在前，从新装置选址，到地质勘探，再到主体工程施工……团队成员以精益化管理为抓手，理清思路，列出清单，按照分工，通力协作，一步一步推动着项目落地。

由于工期紧、任务重，郭新伟带领项目组成员，赴外省与设计院对接，提出改造目的与解决办法。项目组仅用两天时间，就顺利将200余份修改完善的施工改造图纸带回施工现场；仅耗时35天，厂区就顺利完成了图纸内的施工部分。

项目建设初期，团队编制了改质沥青改造手册，每天对施工现场进行细致巡查，逐一落实工艺管线的施工情况，确保调整后的施工情况与图纸相符。团队成员马飞全介绍说，每天下午4:30，各方人员聚在一起召开项目建设交流会，全面汇报现场建设情况，提出需要协调的问题，统筹安排处理。

功夫不负有心人。2022年7月新装置开始投料，改质沥青加工能力由原来的每年10万吨提高到了16万吨，解决了焦油蒸馏装置产能释放的瓶颈问题；自动化控制程度高，可以实现远程调节，规避了旧装置人工调节的弊端，减少了人力成本；本质安全程度显著提升，运行周期长，避免了停车检修频繁、管道堵塞等情况。产品质量指标不仅达到国家标准，还可以根据客户需求，差异化生产不同的改质沥青产品，生产效益显著提升，每年可创收约4200万元。

团队成员郭银亮笑着说：“在队长的带领下，大家齐心协力朝着共同的目标去努力，越来越默契了，每天都干劲十足，精力充沛，我很享受这种融洽进取的氛围。当项目落地投产，真正产生经济效益的时候，这才是真正发挥了团队价值。”

唯有奋斗，才能越过荆棘；唯有实干，才能攻破难关。焦油加工厂“精益化管理提升效益”项目团队聚焦关键目标和关键节点，将精益化管理融入生产加工全过程，充分激活了精益管理的神经末梢，为加速建设世界一流炼焦煤企业贡献了力量。