停车检修周期由1年延长至2年，年可创效上千万元；优化利用催化剂，年可降低成本100多万元；用提盐回用水替代新鲜水，年可节约新鲜水10000余吨……这份降本增效期中成绩单出自于山西焦化席云创新工作室。

随着焦化行业进入产能过剩时期，市场持续下滑，企业降本增效尤为迫切。作为山西省劳模创新工作室带头人、山西焦化甲醇厂第二净化车间主任，席云主动领题，带领工作室成员从生产系统着手革新工艺、向内挖潜，助推企业减亏增盈。

席云介绍，山西焦化甲醇厂设有两套焦炉气制粗醇生产系统，与省内其他甲醇生产企业一样，按照设计要求，该厂生产系统每年也需停车检修一次，每次耗时20多天。这意味着将近一个月的时间内全厂处于停产状态。

能否延长检修周期，缩短停产时间？

去年10月份，席云创新工作室将延长甲醇系统运行周期列为重点攻关项目，梳理归纳了建厂16年来系统的运行数据，分析出影响产能的17个因素，并出台了甲醇厂长周期运行技术方案。

以一系统为试点，席云创新工作室组织车间增设了一套包括铁钼转化器、焦炉气初预热器在内的备用装置。在原设备检修或出现故障时，可自动切换到备用系统。“就像道路维修一样，过去是单行线，一修就禁止通行，现在是双行线，修路时也照样可以单侧通行。”席云创新工作室成员王兴波解释。从今年开始，停车检修频次由过去的1年1次延长至2年1次，解决了制约生产的头号难题。

今年6月份，席云又带领工作室完成了对二系统的工艺改造，并创新研发出“铁钼触媒在线使用驰放气硫化技术”，即用生产中产生的废气（驰放气）替代了硫化工艺中所需的焦炉气，实现循环利用。据了解，焦炉气是合成甲醇最主要的原料，此前，每生产1吨甲醇需要2000立方焦炉气。

一边打通堵点，一边消除漏点，席云创新工作室想方设法为企业开源节流。

甲醇是焦炭的副产品，由炼焦产生的煤气净化而来，其中催化剂至关重要，也是主要的成本消耗点。今年5月份，席云组织工作室人员对甲醇系统历年来催化剂的使用情况进行摸底统计，并提出了优化复用方案。

“当精度较高的二级铁钼和氧化锌脱硫剂达到使用期限时，我们将其复用到精度要求较低的一级装置，每年可节约成本100多万元。”王兴波说。

为减少新鲜水的消耗，前不久，工作室牵头将一、二系统气柜水槽补水改为提盐回用水，年可节约新鲜水用量10000余吨。

生产难题出现在哪里，攻关的方向就指向哪里。自2014年6月成立以来，席云创新工作室结出了累累硕果：设计纯氧转化炉“低压、低空速、高温度、高水汽比四步升温投料”方法，确保了转化工序安全投料；采用蒸发式冷却器新技术代替传统水冷器，减少循环水消耗，年可增效75万元；利用金属烧嘴工艺破解了转化炉内触媒易烧坏的难题，缩短了检修时间……

在席云的带动和培养下，工作室成员逐步成长为高级工程师、高级技师等，成为生产战线的中坚力量。他本人也荣获了山西省特级劳动模范、三晋技术能手、煤炭行业技能大师等荣誉。如今，创新创效在山西焦化甲醇厂蔚然成风，一个个金点子让企业活力迸发。